Dem Schutz oberhalb des Nackens hat sich das britische Unternehmen JSP verschrieben. Ein Schwerpunkt dabei und die große Stärke neben dem Atem-, Augen- und Gehörschutz sind die Helme. Die Redaktion war zu Gast in der deutschen Niederlassung des 1964 in Oxford gegründeten Familienunternehmens.
Auf dem ehemaligen Gelände von Preiss-Daimler im Düsseldorfer Westen wurde ein Gewerbegebiet eingerichtet. Mittendrin die große Halle, in der seit 2018 die deutsche Niederlassung und Produktion von JSP beheimatet ist. Hier werden neben Helmen auch Atemschutzmasken gefertigt. „Alles wird selbst produziert“, betont Daniel Müller-Bosch, Geschäftsführer Deutschland. „Wir haben sogar eine Maschine, um das Meltblown-Filtervlies für die Atemschutzmasken zu produzieren.“
Doch den Löwenanteil der Produktion in der bis in den letzten Winkel genutzten Halle nehmen eindeutig die Helme ein. „Vom typischen Bauhelm über Kletter- bis hin zu Forsthelmen stellen wir hier her. Und bis auf die Schweißbänder wird alles selbst produziert“, betont Müller-Bosch. Aktuell stehen in der Halle zwei Produktionslinien für die Helme, die im Drei-Schichtbetrieb bedient werden. Und auch wenn auf den ersten Blick dank der vielen Maschinen ein hoher Automationsgrad in der Produktion zu herrschen scheint, täuscht das. Ein Helm hat auch immer noch viel mit Handarbeit zu tun. Kein Wunder also, dass die Anzahl der Mitarbeiter in Düsseldorf sich von knapp 30 im Jahr 2020 auf mittlerweile 90 mehr als verdreifacht hat.
Optimal aufeinander abgestimmt
Da Komfort und Design immer wichtiger im Bereich der PSA werden, ist das auch ein Faktor bei der Helmproduktion. „Integrierte Schutzbrillen, Sechs-Punkt-Bänder oder unser Drehrad-Verschluss, das sind alles Faktoren, die einen Helm bequemer machen“, so Müller-Bosch. Und das alles wird hier in Düsseldorf hergestellt und passgenau zusammengefügt. Denn die Produkte von JSP sind alle miteinander kompatibel, „eine Art Baukastensystem“, so Müller-Bosch. Vom Kopfschutz über den Gehör-, Augen- und Atemschutz bietet JSP nicht nur alles aus einer Hand, sondern auch optimal aufeinander abgestimmt. „Wobei der Fokus beim Atemschutz bei den Industriekunden liegt“, sagt Müller-Bosch.
Neben dem Design spielt auch die Veredelung eine Rolle. Es sind vor allen Dingen Bauunternehmen und auch größere Betriebe, die ihre Helme direkt mit ihrem Logo bedrucken lassen. Dabei sind die Abläufe so optimiert, das auch individualisierte Helme binnen zehn Tagen geliefert werden. „Wir drucken im Tampondruckverfahren, das ist ein indirektes Tiefendruckverfahren“, erklärt Müller-Bosch die enorm filigranen Motive, die sich auf den JSP-Helmen darstellen lassen.
Präzise Handarbeit erforderlich
Selbst die Anstoßkappen werden in Düsseldorf veredelt. Auch hier funktioniert der eigentliche Stick-Vorgang zwar automatisiert, aber die Vorbereitung erfordert präzise Handarbeit. „Die Anstoßkappen werden von Unternehmen genutzt, die besonders im beengten Innenausbau aktiv sind, also Schiffsbauer oder Flugzeughersteller oder allgemein dort, wo man den Mitarbeiter schützen möchte, aber keine Helmpflicht herrscht. Denn die Kappe, die kein Helm-Ersatz ist, dient ja als Schutz, wenn sich der Arbeiter den Kopf stößt“, sagt der Geschäftsführer.
Locker ein Drittel der Halle nimmt das Lager mit seinen 3500 Palettenstellplätzen ein. „So erhalten wir uns stets eine hohe Lieferfähigkeit“, sagt Müller-Bosch. Die Lieferfähigkeit ist auch ein wesentlicher Grund, warum JSP selbst produziert und mittlerweile fast alle Rohstoff-Lieferanten in Europa angesiedelt sind. Auch der Austausch mit dem ja nun nicht mehr in der EU befindlichen Stammhaus in Oxford hat sich eingespielt und funktioniert problemlos. „Wir haben auch da unseren Rhythmus gefunden.“
Von Camillo F. Kluge
Schutzwirkung und Komfort zählen
Der JSP Geschäftsführer Deutschland Daniel Müller-Bosch äußerte sich in einem kurzen Interview zu Kriterien rund um die richtige Auswahl eines Helmes.
Herr Müller-Bosch, was zeichnet einen guten Bauschutzhelm aus? Worauf sollte der Käufer achten?
Daniel Müller-Bosch: Wie bei aller PSA schützt auch ein Helm nur, wenn er getragen wird. Entsprechend ist auch bei einem Helm Komfort das A und O. Wir können den schönsten Helm anbieten – wenn der nicht getragen wird, weil er irgendwo drückt, nutzt dieser Helm nichts. Natürlich darf die Schutzwirkung, in diesem Fall die EN 397 für den klassischen Bauhelm, nicht außer Acht gelassen werden. Das sind die wichtigsten Faktoren. Mittlerweile spielt aber auch das Design eine wichtige Rolle. Längst fordern Mitarbeiter PSA, die nicht nur schützt, sondern auch optisch ansprechend ist. Das berücksichtigen immer mehr Unternehmen, wenn sie ihre Mitarbeiter mit Schutzausrüstung ausstatten. Das ist ja auch ein Bonus, ein Invest in den Mitarbeiter, dem so Wertschätzung signalisiert wird.
Das ist aber noch nicht alles was einen Helm auszeichnet, oder?
Müller-Bosch: Wichtig sind auch noch die ganzen „Add Ons“, die man anbieten kann. Da bekommt der Kunde dann ein komplettes Konzept rund um den Helm geliefert. Aber das wichtigste ist meiner Ansicht nach der Komfort. Daher genießt unser „Evo Lite“ als einer der leichtesten Bauhelme überhaupt eine so hohe Akzeptanz. Wenn man einen Helm acht Stunden am Stück tragen muss, macht sich auch ein Unterschied von vielleicht nur 150 Gramm bemerkbar.
Wie lange ist denn solch ein Bauhelm haltbar?
Müller-Bosch: Wenn ein Unfall passiert, muss er sofort ausgetauscht werden. Auch bei einem groben Kratzer oder Schlag sollte man den Helm sofort austauschen. Die USA dürfen da nicht als Beispiel herhalten, da laufen Arbeiter mit Helmen herum, die sogar richtig große Löcher haben. Das ist bei denen ein wenig Statussymbol: „Schaut, was ich alles aushalten musste und erlebt habe.“ Die Schutzwirkung ist entsprechend. Hier bei uns ist das zum Glück anders. Ein Helm sollte hierzulande, wenn er regelmäßig getragen wird, so etwa nach einem Jahr ausgetauscht werden, auch wenn nichts dran ist.
Die Haltbarkeit ist aber grundsätzlich länger?
Müller-Bosch: Genau. Wir sprechen von
„5 + 5“, also etwa fünf Jahre Lagerung plus fünf Jahre Aufbewahrungszeit bei richtiger Lagerung beim Kunden, solange kann man den einsetzen. Wichtig ist halt, sobald ein Schlag kommt oder etwas drauffällt, den Helm sofort auszutauschen. Der Helm sollte auch nicht in die Ecke geworfen werden, sondern wie jegliche PSA sorgfältig behandelt werden. Schließlich ist PSA dazu da, um nach der Arbeit wieder wohlbehalten nach Hause, zu Familien und Freunden zu gehen. Dafür tragen die Leute PSA. Das ist etwas, was ich auch unseren Mitarbeitern immer wieder vor Augen führe: Wir stellen Produkte her, die es den Leuten, die sie tragen, ermöglichen, nach getaner Arbeit wirklich wieder zu ihren Familien gehen zu können. Das muss man sich immer wieder vor Augen führen. Es handelt sich nicht um ein besonderes, exklusives Produkt wie ein Apple Handy oder einen schicken Mercedes Sportwagen, sondern nur um einen langweiligen Bauhelm, der aber extrem wichtig ist, weil er Leben retten kann.
cfk
Daniel Müller-Bosch
… Geschäftsführer Deutschland des britischen Familienunternehmens.
