Beim Bearbeiten von Holz oder Metall, bei Reinigungs- und Umfüllarbeiten oder beim Mischen und Verkleben unterschiedlicher Substanzen entstehen in vielen Unternehmen oft unbemerkt Gase, Dämpfe und feine Partikel, die die Gesundheit belasten können. Wie technische Lösungen, wie sie Asecos anbietet, Emissionen direkt am Arbeitsplatz erfassen und den Gesundheitsschutz verbessern, schildert dieses Praxisbeispiel aus einer Gießerei.
In vielen Betrieben werden die Risiken von die Gesundheit belastenden Gasen, Dämpfen oder Partikeln im Arbeitsalltag unterschätzt, weil die Emissionen weder sichtbar noch unmittelbar spürbar sind. Gerade bei wiederkehrenden manuellen Tätigkeiten kann sich jedoch über die Zeit eine relevante Belastung aufbauen. Auch bei einer der traditionsreichsten deutschen Eisengießereien Düker in Karlstadt gehören solche Tätigkeiten zum Alltag – etwa im Bereich Kundenguss, in dem Modelle und Formen für individuelle Bauteile entstehen. Die dabei freigesetzten Emissionen sind oft nicht sichtbar, können jedoch Augen und Atemwege reizen und bei längerer Exposition gesundheitliche Folgen haben.
Um die Belastung für die Beschäftigten zu begrenzen, setzt das Unternehmen auf technische Lösungen, die Emissionen direkt an der Entstehungsstelle erfassen. Eine zentrale Rolle spielt dabei ein Gefahrstoffarbeitsplatz (GAP) von Asecos, an dem sich entsprechende Tätigkeiten sicher in die bestehenden Abläufe integrieren lassen.
Gezielte Kombination aus Zu- und Abluft
Der GAP ist darauf ausgelegt, gesundheitsgefährdende Dämpfe durch die gezielte Kombination aus Zu- und Abluft sicher zurückzuhalten. Ergänzt wird das Lüftungskonzept durch einen Frischluftschleier an der Frontöffnung. Auf diese Weise entsteht eine kontrollierte Strömungssituation, die den Arbeitsbereich zuverlässig abschirmt. Gefährliche Dämpfe, die beim Mischen, Umfüllen oder Reinigen entstehen, werden direkt an der Quelle erfasst und zuverlässig an die Prallwand des GAP geführt. Dort angebrachte Ansaugschlitze leiten die Gefahrstoffe umgehend in das Abluftsystem.
Entscheidend ist dabei die strömungstechnische Auslegung: Nur wenn Luftführung, Erfassungsgeschwindigkeit und Abluftleistung aufeinander abgestimmt sind, lässt sich ein kontrollierter Abtransport gewährleisten. Andernfalls besteht die Gefahr, dass Emissionen in den Arbeitsraum zurückströmen.
Der GAP unterstützt so die Einhaltung der Arbeitsplatzgrenzwerte und verhindert, dass sich gefährliche, explosionsfähige Gas-Luft-Gemische bilden. Gleichzeitig trägt er dazu bei, die Hintergrundbelastung in der Raumluft insgesamt zu senken, da Schadstoffe gar nicht erst in den Arbeitsraum gelangen. Mitarbeiter werden auf diese Weise zuverlässig geschützt. Geprüft und bestätigt wurde die lufttechnische Wirksamkeit nach DIN EN 14175 Teil 3.
Zentraler Bestandteil des Arbeitsschutzes
Wie Maßnahmen zum Schutz von Mitarbeitern systematisch einzuordnen sind, verdeutlicht das sogenannte STOP-Prinzip. Es beschreibt eine Rangfolge im Arbeitsschutz. Jeder Buchstabe steht dabei für eine konkrete Handlungsaufforderung – beginnend mit S für Substitution. Zunächst wird geprüft, ob eingesetzte Gefahrstoffe durch weniger gefährliche Stoffe ersetzt werden können. Ist das nicht möglich, kommen technische Lösungen (T) zum Einsatz – dazu zählt auch der GAP. Es folgen organisatorische Schutzmaßnahmen (O), wie die Arbeitsplatzrotation, sowie personenbezogene Maßnahmen (P), wie das Tragen von persönlicher Schutzausrüstung.
Das STOP-Prinzip ist ein zentraler Bestandteil des Arbeitsschutzes und stellt sicher, dass Schutzmaßnahmen nach ihrer Wirksamkeit priorisiert werden. In der Praxis nehmen technische Lösungen eine Schlüsselrolle ein, da sie unabhängig vom Verhalten der Beschäftigten wirken.
Düker fertigt sowohl Serienprodukte als auch kundenspezifische Bauteile, unter anderem für den Maschinen- und Anlagenbau. In der Produktion kommen klassische Gießereiverfahren zum Einsatz: Metallschrott wird bei rund 1.400 Grad Celsius geschmolzen und anschließend in Formen aus speziell gefestigter Sandmasse gegossen. So entstehen unterschiedliche Formstücke, beispielsweise Armaturen und Produkte für die Abflusstechnik. Daneben hat sich der Bereich Kundenguss etabliert, in dem individuelle Gusseisenteile nach Kundenanforderung produziert werden.
Dämpfe werden beim Verarbeiten freigesetzt
Im Kundenguss werden Modelle und Negativformen für die spätere Fertigung hergestellt. Diese Arbeiten finden in einer vorgelagerten Halle statt. Dabei kommen unter anderem Epoxidharze und Härter zum Einsatz, die beim Verarbeiten Dämpfe freisetzen. Ohne die Absaugung durch den GAP wäre das ein gesundheitsgefährdendes und schädliches Unterfangen.
Die entsprechenden Arbeitsschritte erfolgen daher direkt am Gefahrstoffarbeitsplatz. Dort werden die Komponenten im vorgegebenen Verhältnis gemischt und weiterverarbeitet. Die entstehenden Emissionen werden unmittelbar erfasst und abgeführt, sodass die Belastung für die Beschäftigten deutlich sinkt. Gleichzeitig bleiben die Arbeitsabläufe flexibel.
Früher wurden risikobehaftete Tätigkeiten in einem separaten Raum mit zentraler Absauganlage durchgeführt. Dies erwies sich jedoch als zu aufwendig, da der gesundheitsgefährdende Anteil an der Gesamttätigkeit der Modellbauer verhältnismäßig gering ist – auch in Bezug auf den erforderlichen Platz. Die Integration des GAPs in den bestehenden Arbeitsbereich ermöglicht einen kontinuierlichen Gesundheitsschutz und bringt gleichzeitig einen erheblichen Kostenvorteil mit sich.
Individuelle Konfiguration
Um unterschiedlichen Branchen und Einsatzbereichen gerecht zu werden, lässt sich der GAP individuell konfigurieren. Er ist in verschiedenen Größen erhältlich und kann auf Wunsch sogar bis zu einer Länge von 5,4 Metern ausgeführt werden. Bei Düker wurde der GAP exakt auf die Anforderungen vor Ort abgestimmt. Damit die bis zu 650 x 850 mm großen Modellplatten bequem in den GAP hineinpassen, brauchte man eine entsprechende Arbeitsplatte mit Sondermaß in der Tiefe. Sie wurde ergänzt durch eine Mischwanne mit Ablauf zum Anrühren des Kunststoffharzes. Auch die Arbeitsflächenmaterialien variieren – von melaminharzbeschichtetem Werkstoff über Edelstahl bis hin zu technischer Keramik. Flexibel sind ebenfalls die Seitenscheiben, die entweder transparent oder opak gewählt werden können. Zusätzliche Elemente, wie Steckdosen und Medienanschlüsse, lassen sich ebenfalls ergänzen. Bei Bedarf kann der GAP außerdem ohne integrierte Arbeitsfläche auf bereits vorhandene Tische oder Werkbänke aufgesetzt werden. Dank dieser Anpassungsmöglichkeiten und des Verzichts auf einen Frontschieber, ist jederzeit ein freies, ergonomisches Arbeiten möglich.
Entscheidend ist, dass sich Arbeitsschutzlösungen in bestehende Prozesse integrieren lassen. Gelingt dies, steigt die Akzeptanz im Arbeitsalltag – und Schutzmaßnahmen werden konsequent genutzt. Das Beispiel aus Karlstadt zeigt, dass sich auf diese Weise nicht nur der Umgang mit Gefahrstoffen wirksam verbessern lässt, sondern auch Arbeitsabläufe effizient organisiert bleiben.